Une pression de fusion par injection élevée, dépassant généralement 1 000 à 1 400 bar sur les moules automobiles de grandes pièces, les moules pour appareils électroménagers à paroi épaisse-et les moules en matériaux composites à haute-fibres, produit une force d'impact et d'extrusion continue sur les thermocouples des buses des canaux chauds, endommageant progressivement la structure de la sonde et provoquant une mesure de température instable ou une défaillance permanente. Les thermocouples à pointe de buse à ressort- supportent l'impact le plus direct de la pression de fusion. Au cours de chaque course d'injection, une matière fondue à haute -vitesse et haute pression-frappe la tête de détection de la sonde, générant une force d'impact instantanée sur la structure interne du ressort. Après des milliers de cycles d'injection, le ressort perd sa force de compression élastique, ne peut pas maintenir un contact étroit entre la jonction de détection et le métal de la buse et forme des entrefers intermittents entraînant une fluctuation de température de 10 à 30 degrés. Pour les moules avec une production à haute pression-à long terme-, les ressorts fins ordinaires tombent en panne en 1 à 2 mois, tandis que les structures de ressorts renforcées et épaissies peuvent prolonger la durée de vie jusqu'à plus de six mois.
Les thermocouples collecteurs de puits profonds intégrés-sont confrontés à des dommages d'extrusion radiale dus à une dilatation thermique à haute-pression. Lorsque le collecteur est rempli de matière fondue à haute -pression, la paroi métallique du canal se dilate vers l'extérieur sous la pression interne, serrant la sonde blindée insérée dans le trou profond. Les frottements radiaux répétés à long terme-rayent la paroi extérieure de la gaine, usant ainsi la couche isolante d'oxyde de magnésium à l'intérieur de la gaine. Une fois l'isolation endommagée, les fils thermiques positifs et négatifs entrent en contact avec l'acier du collecteur mis à la terre, déclenchant des alarmes continues de court-circuit - et un arrêt d'urgence des zones de chauffage. Les gaines standard en acier inoxydable-à paroi mince de 0,6 mm se portent facilement sous une pression élevée à long- ; Les gaines épaisses en alliage Inconel de 1,2 mm avec des surfaces extérieures polies réduisent efficacement l'abrasion par friction et résistent à la déformation sous la force d'extrusion.
Les thermocouples courbés décalés associés aux buses à obturateur de vanne sont confrontés à des risques de collision dus aux aiguilles de vanne entraînées à haute -pression. Une pression de fusion élevée pousse le pointeau de la vanne à effectuer un mouvement alternatif rapide ; Si l'angle de courbure de la sonde n'est pas réservé suffisamment d'espace, l'aiguille heurtera à plusieurs reprises la tête de détection, bosselant la gaine métallique et cassant les fils thermiques internes. Les sondes coudées à décalage profond - personnalisées avec des extrémités de détection en forme d'arc - évitent les collisions directes avec les aiguilles de vanne, résolvant ainsi les dommages structurels causés par le mouvement de l'obturateur de vanne à haute -pression.
La matière fondue à haute-pression transporte également des fibres de verre abrasives et des particules de charge minérale, qui récurent la surface de la tête de détection du thermocouple pendant les cycles d'injection. Le récurage à long terme - polit la surface de contact plane de manière inégale, réduisant la conductivité thermique et formant un décalage de mesure de température permanent qui ne peut pas être calibré par le contrôleur. Les sondes ordinaires en acier inoxydable présentent une usure de surface évidente après 3 mois de moulage à haute pression de fibre-haute-, tandis que les gaines en alliage Hastelloy à haute résistance à l'usure maintiennent une planéité totale de la surface pendant plus d'un an.
Des mesures d'optimisation pratiques atténuent les-dommages causés par la haute pression aux thermocouples. Tout d'abord, sélectionnez des sondes à buse à ressort -épaisses renforcées et des gaines blindées en alliage à paroi épaisse- en fonction de la pression d'injection maximale du moule lors de la conception du moule. Deuxièmement, réservez un espace d'installation suffisant pour les sondes de collecteur intégrées afin de réduire la friction d'extrusion radiale due à l'expansion du collecteur induite par la pression-. Troisièmement, pour les lignes de moulage à haute pression-de remplissage à haute-pression, démontez et polissez régulièrement la surface de la tête de détection toutes les deux semaines pour éliminer les barrières thermiques liées à l'usure abrasive. Quatrièmement, évitez les structures de sonde saillantes sur les canaux d'écoulement de fonte des buses d'obturateur de vanne pour éviter les dommages causés par la collision de l'aiguille de vanne. Ces mesures ciblées d'adaptation structurelle et de maintenance réduisent considérablement la fréquence de défaillance des thermocouples causée par une pression de fusion élevée, stabilisent la cohérence du contrôle de la température pour les produits en plastique à paroi épaisse-et à haute teneur-, et réduisent les temps d'arrêt imprévus pour la maintenance des moules.
