La purge du moule est un processus nécessaire pour nettoyer les résidus carbonisés à l'intérieur des canaux chauds, mais une fréquence de purge excessive, un temps de maintien prolongé à haute température-et une pression d'injection excessive pendant la purge produiront de graves dommages par abrasion, oxydation et contamination des sondes à thermocouple, raccourcissant ainsi la durée de vie des capteurs blindés de plus de moitié. De nombreux opérateurs de production recherchent un effet de nettoyage en profondeur et exécutent des opérations de purge excessives à chaque quart de travail, ignorant les dommages irréversibles aux thermocouples à ressort des buses et aux sondes du collecteur intégrées causés par des cycles de purge répétés à long terme.
Une fréquence de purge excessive entraîne des dommages de récurage abrasifs continus aux thermocouples des portes de buses. Même les matériaux de purge en résine pure non-abrasifs transportent de minuscules particules de carbone en suspension, arrachées des parois des canaux lors d'un écoulement à grande vitesse-. Chaque cycle de purge impacte la tête de détection exposée des sondes à ressort, formant des micro-rayures uniformes sur la surface de la gaine. Si la purge est effectuée toutes les 8-heures, la couche protectrice de la gaine polie est usée dans le mois suivant une production continue, exposant le métal de base de l'alliage interne à des vapeurs corrosives de plastique et accélérant la dérive d'oxydation. Pour les matériaux de production d'origine à haute teneur en charges, la poudre de fibre de verre résiduelle mélangée à la fonte de purge approfondira l'abrasion des rayures sur la surface de la sonde, usant rapidement la paroi de la gaine et induisant des dangers cachés de court-circuit.
Un maintien prolongé à une température élevée-pendant une-purge excessive aggrave le tartre d'oxydation thermique du thermocouple. Les opérateurs maintiennent souvent une température de purge de 40 à 60 degrés supérieure aux paramètres de production normaux pendant 30 à 60 minutes pour faire fondre complètement les épais dépôts de carbone. Une température ultra-à long terme supérieure à 400 degrés forme d'épaisses couches de tartre d'oxyde noir sur la surface de la gaine du thermocouple, qui agissent comme des barrières d'isolation thermique permanentes et provoquent un décalage de température négatif fixe qui ne peut pas être éliminé par l'étalonnage. Les sondes Constantan en fer de type J- subissent les dommages les plus graves en cas de purge à température excessive ; la jonction de détection interne s'oxyde rapidement, générant une importante dérive du point zéro-après seulement trois opérations de sur-purge consécutives.
Une pression d'injection et une vitesse d'écoulement excessivement élevées lors de la purge déforment les structures des thermocouples à ressort. La fonte de purge à écoulement rapide à haute-pression- produit une forte force d'impact instantanée sur la tête de détection plate, bosselant la surface de contact et comprimant le ressort interne jusqu'à la limite à plusieurs reprises. Après des dizaines de cycles de purge par surpression-, le ressort perd sa capacité de rebond élastique, ne peut pas maintenir un contact étroit entre la jonction de détection et le noyau de la buse après la dilatation par chauffage, formant ainsi des défauts persistants de fluctuation de température de l'entrefer. Les sondes coudées décalées pour les buses à obturateur de vanne sont également sujettes à une déformation par flexion sous un impact de fusion à haute pression -, conduisant à une collision avec les aiguilles de vanne à mouvement alternatif lors de la production formelle ultérieure.
Une-purge excessive accumule également des couches composites de contamination dure sur les surfaces de la sonde. Les résidus de carbone mélangés et la résine de purge durcie adhèrent étroitement à la tête de détection après refroidissement, formant un film dur qui ne peut pas être essuyé par un nettoyage à l'alcool ordinaire. Chaque cycle de purge excessive épaissit la couche de contamination, augmentant continuellement la résistance thermique et forçant le contrôleur à faire fonctionner les réchauffeurs à pleine puissance, créant ainsi un cercle vicieux de surchauffe et de carbonisation accélérée.
Les spécifications de purge limitées et standardisées réduisent fondamentalement l'usure des thermocouples : définissez la fréquence de purge à une fois toutes les 24 heures pour les moules généraux et une fois toutes les 48 heures pour les moules PP/PE à faible-carbone et basse-température ; contrôler la température de purge à 20 degrés maximum au-dessus du point de consigne de production avec un temps de maintien maximum limité à 15 minutes ; réduire de manière appropriée la pression et la vitesse d'injection pendant la purge afin d'atténuer l'impact de la matière fondue sur les sondes des buses. Après chaque cycle de purge, démontez les sondes à ressort exposées et essuyez les résidus de carbone en surface avec des tampons de polissage avant de reprendre la production. Le contrôle de la fréquence et des paramètres de purge dans les plages standard évite les dommages inutiles à l’abrasion et à l’oxydation des thermocouples, prolongeant ainsi considérablement le cycle de service stable des capteurs de température à canaux chauds.
