Dans la production de moulage par injection de précision à canaux chauds, le délai de mise en production d’un capteur de température réparé n’est pas fixe. Il doit correspondre strictement à la classification d'usure et au type de réparation préalablement déterminés, combinés aux exigences préalables au processus de refroidissement et d'étalonnage. Une mise en production aveugle et prématurée entraînera directement un risque élevé d'emballement de la température et de mise au rebut des lots de produits.
Pour les scénarios de réparation d’usure mineure impliquant uniquement le polissage de la surface et la réapplication de graisse silicone à haute conductivité thermique, il s’agit du type de réparation le plus rapide à mettre en production. Ce type de réparation ne modifie pas la structure centrale du capteur de température ; il nettoie uniquement la couche d'oxyde de surface et comble les minuscules lacunes thermiques. Après l'opération de réparation, il faut laisser reposer pendant 15-30 minutes pour permettre à la graisse silicone à conductivité thermique nouvellement appliquée de se stabiliser et de prendre complètement, empêchant ainsi le déplacement du flux et la formation de couches d'isolation localisées. Après cela, un étalonnage de base en un seul point de la température ambiante est effectué pour confirmer que l'écart de mesure de la température est contrôlé à ± 0,5 degré. L’ensemble du processus ne prend pas plus d’une heure, après quoi il peut être directement mis en production. Dans ce type de scénario, aucun temps d'attente supplémentaire n'est nécessaire, ce qui en fait la méthode de manutention la plus efficace pour la maintenance quotidienne et n'ayant aucun impact significatif sur le fonctionnement de la ligne de production. Pour les scénarios de réparation d'usure modérée impliquant le fraisage de la surface de détection de température et l'ajout d'un revêtement en alliage à haute conductivité thermique, le cycle de production doit être prolongé de manière appropriée. Ce type de réparation modifie la structure de contact du bloc de détection de température, générant une contrainte thermique résiduelle localisée pendant le traitement. Après réparation, il faut le laisser reposer à température ambiante pendant 1 heure pour permettre au substrat métallique de se libérer complètement des contraintes et éviter des déformations mineures lors d'une utilisation ultérieure. Ensuite, le bloc de détection de température est réinstallé dans le canal chaud et le processus de chauffage est simultanément lancé. Il est maintenu à la température de production cible pendant 2 heures pour terminer l'étalonnage à chaud, confirmant l'absence de dérive ou de sauts dans la mesure de température pendant un fonctionnement à long terme. L'ensemble du processus prend 3 à 4 heures et la production formelle ne peut commencer qu'après confirmation de la stabilité de la précision. Cette période d'attente vise à compenser les changements dans les écarts d'installation causés par la dilatation thermique, évitant ainsi le problème caché de la réussite de l'étalonnage à température ambiante mais du dépassement des écarts de mesure de température dans des conditions chaudes.
Pour les scénarios de réparation sévères impliquant le remplacement par des thermocouples/thermomètres à résistance platine neufs, le cycle de production doit être adapté aux caractéristiques de stabilité des composants. Après avoir remplacé l'élément de détection de température, il ne peut pas être utilisé directement sous tension. Il doit être préchauffé avec une alimentation basse-tension pendant 30 minutes pour permettre au matériau de détection de température interne-de se stabiliser complètement et empêcher la dérive du signal d'affecter les résultats d'étalonnage lors de la mise sous tension initiale-. Ensuite, un étalonnage complet-de la plage à plusieurs points de température est effectué pour confirmer que les écarts sur toute la plage de mesure de la température se situent dans des limites acceptables. L’ensemble de ce processus prend environ 2 heures avant que la production puisse commencer. Les performances de ces blocs de détection de température réparés sont proches de celles de pièces neuves, et le processus de vérification de pré-production évite efficacement les problèmes tels qu'un câblage incorrect et des incompatibilités de paramètres.
Dans tous les scénarios, il est strictement interdit de sauter le processus d’étalonnage et de passer directement à la production. Même dans des scénarios de production d'urgence, une vérification de base-de la mesure de la température en un seul point doit être effectuée. Sinon, le bloc de détection de température réparé peut présenter un écart de mesure de température de plus de 2 degrés, induisant en erreur le système de contrôle de la température et ajustant incorrectement la puissance de chauffage. Cela peut entraîner des défauts de lot tels qu'un manque de colle, des bavures et des fissures sous contrainte dans les pièces moulées par injection, ou même des dommages à la plaque de guidage dus à une combustion à sec, entraînant des pertes supplémentaires de plusieurs dizaines de milliers de yuans. Le respect strict du délai de production correspondant au type de réparation est une exigence essentielle pour garantir un fonctionnement stable des canaux chauds et éviter des pertes de production inutiles.
