La stratégie principale pour prévenir les défaillances liées à la corrosion des canaux chauds consiste à y remédier de manière globale sous quatre aspects : la protection des matériaux, le contrôle des processus, la conception du système et la gestion de la maintenance. L’objectif principal est de bloquer le chemin de corrosion de l’acide fluorhydrique (HF) et d’éliminer les conditions de corrosion électrochimique. Parmi ceux-ci, l'utilisation de revêtements céramiques ou d'un traitement de surface par placage autocatalytique au nickel-phosphore, le contrôle de la température de traitement à une température inférieure ou égale à 350 degrés et l'évitement du contact entre des métaux différents sont les trois principales lignes de défense.
I. Protection des matériaux : construction d'une barrière contre la corrosion
Le choix de procédés de traitement de surface appropriés peut améliorer considérablement la résistance des composants des canaux chauds au HF :
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Processus de protection |
Résistance HF |
Scénarios d'application recommandés |
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Revêtement céramique (par exemple, Al₂O₃-TiO₂) |
2 000 heures de brouillard salin-sans rouille) |
Environnements-à haute température et hautement corrosifs ; préféré pour le traitement PFA/PTFE |
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Placage chimique de nickel-phosphore (Ni-P, teneur en phosphore 8~12 %) |
1 000 heures au brouillard salin-sans rouille) |
Buses de précision, aiguilles de valve et autres composants structurels complexes |
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Chromage dur |
500 heures de rouille au brouillard salin |
Conditions générales d'exploitation ; utilisation à court-terme |
Recommandation technique : Pour les systèmes à canaux chauds-de grande valeur, les revêtements céramiques sont préférés. Leur structure dense bloque efficacement la pénétration du HF et offre une dureté élevée et une bonne résistance à l'usure.
II. Contrôle des processus : couper la source de corrosion
Les matériaux tels que le PFA se décomposent pour produire du HF à des températures supérieures à 350 degrés et des temps de séjour supérieurs à 10 minutes. Un contrôle strict de la température et un temps de séjour optimisé sont donc essentiels :
Définition d'une limite de température supérieure : contrôlez la température de fonctionnement des canaux chauds à une valeur inférieure ou égale à 350 degrés pour éviter la pyrolyse du matériau.
Optimisation du cycle d'injection : Réduisez le temps de séjour de la matière fondue dans le canal pour éviter la carbonisation localisée et l'accumulation de produits acides.
Utilisation de la protection contre l'azote : introduisez de l'azote sec pendant l'arrêt ou le nettoyage du matériau pour éliminer les gaz HF résiduels et réduire le risque de corrosion.
Prise en charge des données : les expériences montrent que lorsque la température est réduite de 360 degrés à 340 degrés, la génération de HF peut être réduite de plus de 60 %.
III. Conception du système : éliminer le risque de corrosion électrochimique
La corrosion électrochimique se produit souvent dans des zones telles que les canaux d'eau de refroidissement et les surfaces de contact des inserts. Les risques doivent être atténués grâce à la conception structurelle :
Évitez tout contact direct entre des métaux différents : utilisez des tuyaux ondulés en acier inoxydable au lieu de tuyaux en cuivre pour l'eau de refroidissement.
Utilisez le même matériau pour les inserts et le substrat (par exemple, H13+H13).
Isolation et isolation : Installez des joints PTFE ou des manchons isolants en céramique au niveau de différentes connexions métalliques.
Gestion de l'eau de refroidissement : contrôlez la valeur du pH à 7,0 ~ 8,5 et la conductivité<800 μS/cm.
Ajoutez des inhibiteurs de corrosion à base de silicate- (concentration de 300 à 500 ppm).
IV. Maintenance et gestion : établir un mécanisme de protection à long terme-
Une inspection régulière et un entretien scientifique constituent la dernière ligne de défense contre la corrosion :
Effectuez une inspection endoscopique tous les 300 cycles, en vous concentrant sur la vérification de la tête de buse et de la navette de distribution pour déceler des dépôts gris-blancs ou des piqûres.
Testez le pH, la conductivité et la concentration de Cl⁻ de l'eau de refroidissement tous les trimestres pour éviter la détérioration de la qualité de l'eau.
Pendant la maintenance à l'arrêt, utilisez un agent de nettoyage neutre et de l'azote sec pour purger et éliminer les résidus.
Établir un registre de corrosion, en notant la profondeur, l'emplacement et la tendance à l'expansion des piqûres de corrosion observées lors de chaque démontage et inspection.
Mnémonique sur-site : "Protection chimique-haute température, protection électrique-résistante à l'humidité, isolation contre les corps étrangers, contrôles d'eau réguliers."
