Les défauts courants des systèmes à canaux chauds dans le moulage de composants optiques de précision comprennent principalement les défauts de grille, la dégradation des matériaux, les fuites de matériaux, l'emballement de température et les difficultés de changement de matériau. Ces défauts affectent directement la qualité de surface, la transmission de la lumière et la précision dimensionnelle des composants optiques.
1. Résidus dépassant ou dégoulinant au niveau du portail
Causes : structure de grille déraisonnable (par exemple, diamètre trop grand), contrôle de température inapproprié et pression résiduelle trop élevée dans le canal après injection.
Impact : entraîne des fils de grille, des carottes de coulée froide et des gouttes, affectant la planéité de la surface optique, nécessitant un traitement secondaire pour le retrait, augmentant ainsi les coûts.
Solutions : Utilisez un canal chaud de type vanne à pointeau pour réaliser une coupe mécanique et éliminer le cordage ; Optimiser la taille du portail pour éviter une longueur ou une taille excessive ; Renforcez le refroidissement de la zone du portail pour éviter la concentration de chaleur.
2. Décoloration, brûlure ou dégradation du matériau
Causes : Température excessive, zones mortes dans le canal d'alimentation et temps de séjour de fusion excessif, particulièrement sensibles dans les matériaux optiques tels que le PC et le PMMA.
Impact : Des lignes jaunes, des points noirs et un voile accru apparaissent sur le produit fini, affectant gravement la transmission de la lumière et le rendement de l'apparence.
Solutions : Contrôle précis de la température (à ±0,5 degrés près), à l'aide d'un système de contrôle de la température en boucle fermée- ; Optimiser la conception des coureurs pour éviter les zones mortes et réduire le volume ; Utilisez des buses chaudes à faible cisaillement pour éviter une surchauffe localisée.
3. Fuite importante de matériau (entre la buse et la douille d'injection)
Causes : éléments d'étanchéité endommagés, éléments chauffants-grillés entraînant une dilatation thermique inégale et un mauvais alignement entre la buse et la douille d'injection.
Impact : Provoque des fuites de résine, une carbonisation et une contamination par les moisissures, affectant la production continue.
Contre-mesures :
Vérifier régulièrement l'état des bagues d'étanchéité et des éléments chauffants ;
Utilisez des anneaux-étanches ou des structures d'étanchéité par contact ;
Assurez-vous que l'espace de dilatation thermique est correctement réservé lors de l'installation pour éviter tout coincement ou désalignement.
4. Chauffage anormal ou lent des canaux chauds
Causes : Conception inadéquate du canal de câblage entraînant une rupture, un court-circuit, une fuite ou un vieillissement du matériau isolant.
Impact : Le système ne peut pas démarrer normalement, ce qui prolonge la durée du moulage d'essai et affecte l'efficacité de la production.
Contre-mesures : utilisez des matériaux d'isolation-à haute température et normalisez les processus de câblage ;
Vérifiez régulièrement la continuité des fils pour éviter-l'usure croisée ;
Privilégiez les systèmes à canaux chauds modulaires et faciles à-entretenir-
5. Manque de volume d’injection ou absence d’injection de matériau
Causes : Obstructions dans le canal, couche de condensat trop épaisse ou blocage de la vanne.
Impact : entraîne des prises de vue courtes et un remplissage insuffisant, particulièrement important dans les composants optiques à parois ultra-minces-.
Contre-mesures :
Assurer une transition de flux en douceur et éliminer les zones mortes ;
Augmentez de manière appropriée la température du matériau et la température des canaux chauds pour réduire la condensation ;
Faites attention au contrôle de la différence de température radiale lorsque vous utilisez des buses chauffées intérieurement.
6. Mauvais matériau ou changement de couleur
Causes : conception déraisonnable du canal d'écoulement, rétention excessive de matériau, méthodes de nettoyage inappropriées.
Impact : cycle de changement de couleur long, gaspillage de matières premières et efficacité réduite lors du basculement entre plusieurs types de produits.
Contre-mesures :
Adopter une conception de canal à flux libre de petit-volume,-zone morte- ;
Traitez le canal d'écoulement à partir d'une seule extrémité pour éviter un désalignement des orifices formant des zones de rétention de matériau ;
Utilisez un nouveau matériau de viscosité similaire et augmentez la vitesse d'injection pour accélérer le nettoyage.
