Chaque modèle de thermocouple à canaux chauds a une température de fonctionnement continue nominale claire et un niveau de température de pointe instantanée marqué par les fabricants, qui est formulé en fonction de la composition du fil d'alliage, du matériau de la gaine et des performances d'isolation minérale. De nombreux acheteurs de moules se concentrent uniquement sur les données de température nominale figurant sur l'étiquette du produit et ignorent la différence entre la température continue et la température de pointe instantanée, sélectionnant au hasard des sondes à basse température pour les processus de moulage à haute température, déclenchant une série de risques cachés, notamment une dérive rapide, une perforation de la gaine, une rupture de fil interne et une surchauffe incontrôlable du réchauffeur, qui entraînent des pertes de qualité à long terme et des dommages aux équipements des usines de moulage par injection.
Premièrement, l’oxydation rapide des fils thermoélectriques entraîne une dérive irréversible de la température. Les thermocouples de type K-à basse température-utilisent des fils en alliage de chromel-alumel de faible-pureté à haute teneur en impuretés, conçus pour une température de travail continue inférieure à 800 degrés. Lorsqu'ils sont appliqués sur des canaux chauds PEEK, LCP et PPS renforcés de fibres de verre avec une température à long terme supérieure à 320 degrés (la température réelle de la surface de la buse dépasse 900 degrés), les éléments d'impuretés à l'intérieur du fil en alliage subiront une violente réaction d'oxydation sous une chaleur élevée et persistante, formant d'épaisses couches d'oxyde sur la surface du fil. L'oxyde modifie la loi de sortie du potentiel thermoélectrique, générant un écart fixe de 5 à 12 degrés dans un délai d'un mois après la production, et cette dérive ne peut pas être éliminée par un nettoyage et un étalonnage réguliers. Les techniciens ajustent souvent les paramètres de puissance de chauffage pour compenser les erreurs de lecture, ce qui entraîne une surchauffe à long terme de la masse fondue, un jaunissement des lots, des bulles et une carbonisation des produits finis.
Deuxièmement, un vieillissement prématuré et une perforation de la gaine métallique provoquent des défauts de court-circuit-. Les sondes à basse température-sont équipées de gaines ordinaires en acier inoxydable 304 à paroi mince-sans additifs en alliage anti-oxydation-à haute température-. Sous un rayonnement à long -température élevée- dépassant la qualité nominale, la structure des grains métalliques de la gaine change et des trous de corrosion par piqûre apparaissent après l'oxydation. La fonte du plastique à haute température et les gaz corrosifs décomposés pénètrent dans l'espace de la gaine, entrant directement en contact avec les fils d'alliage positifs et négatifs à l'intérieur, formant des canaux de court-circuit intermittents. Les défauts de court-circuit-obligent le réchauffeur à maintenir un chauffage à pleine puissance-sans retour de température, ce qui entraîne une combustion de la fonte des buses, un blocage du canal d'écoulement du collecteur et même un grillage permanent des serpentins chauffants et des cartouches chauffantes, avec des coûts de remplacement bien supérieurs à la différence de prix des thermocouples à haute température-.
Troisièmement, la défaillance de la couche d'isolation minérale induit des risques cachés en -circuit ouvert. Le remplissage minéral d'oxyde de magnésium à l'intérieur des thermocouples à basse température-utilise un processus de compactage lâche à faible-densité, qui ne peut maintenir des performances d'isolation stables qu'en dessous de 800 degrés. En cas de dépassement prolongé de la température nominale, des dilatations et contractions thermiques répétées desserrent la poudre de remplissage, formant un grand nombre d'espaces d'air entre les fils d'alliage. Les entrefers réduisent la résistance d'isolation et l'humidité absorbée dans les entrefers se vaporise pendant le chauffage, générant une pression interne pour fissurer le point de soudure de jonction chaude, formant ainsi des défauts de circuit ouvert intermittents cachés -. De tels défauts ont un fort caractère aléatoire : la lecture de la température revient à la normale après le refroidissement du moule et l'alarme de température maximale apparaît après l'expansion du chauffage, ce qui est difficile à localiser et à dépanner sur la ligne de production, conduisant souvent à un arrêt soudain de la ligne de production pendant la production de masse et à un retard de livraison des commandes.
Quatrièmement, le vieillissement des connecteurs à soudure froide aggrave la distorsion du signal. Les thermocouples -de qualité basse température sont associés à des connecteurs en plastique PA66 ordinaires résistant à une température ambiante de 180 degrés. Lorsqu'il est installé à proximité de collecteurs et de buses à haute température-, le rayonnement thermique à long terme- ramollit et déforme la coque en plastique, provoquant le desserrage et l'oxydation des éclats d'obus internes. Un mauvais contact entraîne une transmission de signal instable, des relevés de température sautants continus et un chauffage déséquilibré de chaque zone des moules multi-cavités. Les sondes haute température - sont équipées de connecteurs isolés en PPS ou en céramique, qui peuvent résister à une température ambiante supérieure à 260 degrés sans déformation, évitant ainsi complètement les défaillances de contact causées par le rayonnement thermique.
Cinquièmement, les risques potentiels pour la sécurité des équipements à canaux chauds. Un échauffement incontrôlable à long-terme provoqué par des thermocouples à basse température-inadaptés fera que l'acier du collecteur supportera une température ultra-élevée bien au-delà de la limite de conception, ce qui entraînera une déformation thermique du collecteur, une distorsion du canal d'écoulement et un déséquilibre de fusion. Dans les cas graves, un transfert de chaleur excessif vers le canal d'eau de refroidissement du moule, provoquant une expansion de la vapeur d'eau et des fuites de pipeline, brûlant les opérateurs et endommageant l'équipement auxiliaire de la machine de moulage par injection. Pour les moules de précision médicaux et automobiles soumis à des normes d'audit de sécurité strictes, l'utilisation de thermocouples de qualité de température incompatibles échouera également à l'inspection en usine du client, entraînant la suspension de la coopération en matière de commande.
Règles de correspondance de qualité standardisées pour éviter les risques de non-concordance : PP, PE, ABS ordinaire, le moulage à basse température -en dessous de 280 degrés peut sélectionner des thermocouples standard de type K-avec un degré de température continu de 0 à 900 degrés ; Les moules en plastique technique PC, PA66, PBT avec une température de buse de 280 à 320 degrés doivent adopter des sondes de qualité moyenne -haute température avec une température nominale de 0 à 1 100 degrés ; Les moules en plastique renforcés de fibres de verre PEEK, LCP au-dessus de 330 degrés nécessitent des thermocouples à gaine en alliage à haute température avec une résistance continue à la température jusqu'à 1 260 degrés. Avant de personnaliser les thermocouples, fournissez au fournisseur la température de fonctionnement maximale à long terme de la buse à canaux chauds et du collecteur, et confirmez le niveau de température continue de la sonde finie, et pas seulement la température maximale instantanée indiquée sur l'étiquette, pour éliminer les risques de production cachés de la source.
