Le schéma de séparation des zones de thermocouple fait référence à la norme de division des canaux de contrôle de température indépendants associés aux thermocouples du collecteur et de la buse, qui détermine directement le degré d'équilibre thermique des moules à canaux chauds multi-cavités ; une séparation de zone déraisonnable entraîne une répartition inégale de la température entre les cavités proches et éloignées, une viscosité de fusion incohérente et une grande différence de tolérance dimensionnelle des pièces moulées, même si des thermocouples de haute précision de niveau 1 -sont utilisés. Deux schémas de partitionnement courants sont largement adoptés dans l'industrie : une partition de zone indépendante à une seule buse - et une partition de zone publique à collecteur partagé, avec des scénarios de structure de moule applicables distincts et des effets de contrôle d'équilibre.
La cloison indépendante-de zone de buse unique est le schéma préféré de haute-précision pour les moules à empreintes multiples-automobiles, médicales et optiques. Chaque buse est équipée d'un thermocouple exclusif et d'un canal de contrôle PID indépendant, et les zones de chauffage du collecteur sont divisées en fonction de la longueur des canaux et de la différence de perte de chaleur, chaque segment du collecteur étant également associé à des capteurs de thermocouple indépendants. La température de l'orifice de buse de chaque cavité peut être ajustée séparément via son canal de contrôleur dédié pour compenser les différences de perte de chaleur causées par les différentes longueurs de canaux. Pour les grands collecteurs asymétriques avec une disposition inégale des canaux, ce schéma de séparation peut ajuster la puissance de sortie des zones de buses à canal long pour augmenter la température de manière appropriée et réduire la puissance des zones à canal court avec moins de perte de chaleur, limitant ainsi la différence de température entre toutes les cavités à ± 0,8 degré. L'inconvénient évident est un coût d'investissement initial plus élevé, nécessitant des contrôleurs multi-zones avec plus de canaux et des sondes à thermocouple plus adaptées, augmentant ainsi la charge de travail d'assemblage de câblage du moule.
La partition de zone publique de collecteur partagé est le système à faible coût-pour les petits moules d'emballage symétriques et équilibrés tels que les moules de bouchons de bouteilles et de conteneurs à parois minces-. Plusieurs buses distribuées symétriquement partagent une zone de chauffage du collecteur et un seul groupe de thermocouples du collecteur, sans capteurs de thermocouple indépendants pour chaque buse. Le contrôleur ajuste uniformément la puissance de chauffage de l'ensemble de la zone partagée en fonction d'un ensemble de données de température du collecteur, incapable d'effectuer un réglage fin séparé-pour les portes de buses individuelles. Ce schéma ne fonctionne que pour les collecteurs symétriques entièrement équilibrés avec une longueur de canal égale et une perte de chaleur constante de toutes les cavités ; une fois que la disposition du collecteur est légèrement asymétrique, une différence de température de 2 à 4 degrés se formera entre les cavités adjacentes, générant des défauts évidents de tir court - et de remplissage excessif au cours du même cycle d'injection. Son principal avantage réside dans le nombre réduit de spécifications de thermocouples et dans le coût d'achat des contrôleurs inférieur, adapté aux produits de production de masse à faible -tolérance avec des exigences dimensionnelles lâches.
Le schéma de partition mixte combine les avantages des deux ci-dessus, largement utilisé dans les moules multi-empreintes-d'appareils électroménagers de complexité moyenne. Les segments de chauffage longue distance du collecteur principal - adoptent une cloison de thermocouple indépendante, tandis que les buses de dérivation à courte distance - disposées symétriquement partagent de petites zones secondaires. Cela équilibre le coût d'investissement initial et l'effet d'équilibre de la température de la cavité, contrôlant la différence de température totale du moule à ± 1,5 degrés, répondant aux exigences de production des pièces en plastique grand public ordinaires sans normes de tolérance dimensionnelle de très haute précision.
Trois principes de conception de séparation de zone centrale guident la disposition des premières étapes de dessin du moule : premièrement, des zones indépendantes séparées pour les buses avec une différence de longueur de canal supérieure à 15 mm ; deuxièmement, des zones de chauffage du collecteur divisé toutes les 200 mm de longueur pour correspondre aux thermocouples indépendants pour les collecteurs divisés longs ; troisièmement, toutes les buses à obturateur de vanne doivent se voir attribuer des zones indépendantes exclusives pour réaliser un réglage séparé de la température de l'obturateur et éviter les défauts de bave ou de bouchon froid.
Après avoir terminé la séparation de la zone du thermocouple et l'assemblage du moule, un test complet d'équilibre de température doit être exécuté : chauffer toutes les zones à la température définie pour la production, maintenir la température constante pendant 30 minutes, enregistrer les relevés de température de chaque thermocouple et ajuster les paramètres de base de puissance de la zone pour réduire la différence de température de la cavité à la plage autorisée. Le schéma scientifique et raisonnable de séparation des zones de thermocouple exploite pleinement la précision du retour de température des capteurs à thermocouple, réalise un remplissage uniforme en fusion de toutes les cavités de moules multi- et réduit considérablement la charge de travail de tri pour les pièces non qualifiées aux dimensions incohérentes.
