Sur la base de l'accent mis précédemment sur la réduction du temps de séjour en fusion et sur l'évitement de la dégradation thermique des matériaux sensibles, en plus des structures d'optimisation de base mentionnées précédemment, il existe ces types d'optimisation des canaux chauds ciblés :
Structure de buse à pointe chaude : le point de chauffage de la tête de buse chaude est placé avec précision à proximité de la porte, raccourcissant considérablement le chemin de résidence de la matière fondue au niveau de la porte et empêchant la dégradation localisée du matériau à l'emplacement de la porte, ce qui convient au moulage par injection de matériaux très sensibles.
Type d'aiguille de valve à angle mort- : l'aiguille de valve s'adapte complètement contre la paroi interne de la glissière, éliminant ainsi l'espace annulaire autour de l'aiguille de valve et éliminant complètement les problèmes de rétention de matière fondue dans la zone de l'aiguille de valve.
Couche mince en couches : la cavité du canal est optimisée par aplatissement, ce qui réduit considérablement le volume interne et réduit directement le volume total de fusion, raccourcissant ainsi le temps de séjour global à partir de la racine.
Diviseur de débit équilibré multi- : utilisant une structure de diviseur de flux symétrique en forme de H-, la longueur et la section transversale-de chaque canal d'écoulement de branche sont complètement cohérentes, permettant un écoulement de fusion synchrone dans plusieurs cavités et éliminant la rétention causée par les différences localisées de vitesse d'écoulement.
Ces types d'optimisation peuvent réduire davantage le temps de séjour en fusion de 20 %, ce qui les rend adaptés aux scénarios de moulage par injection tels que le PVC et le POM qui sont extrêmement sensibles à la température.
