Sur la base de votre attention précédente sur les interférences adjacentes et le dépannage des erreurs courantes dans les canaux de refroidissement des canaux chauds, ces problèmes peuvent être évités grâce à une conception standardisée tout au long du processus :
I. Contrôle de conformité des paramètres de base
Contrôlez l'espacement entre les canaux de refroidissement à 3 à 5 fois le diamètre du canal pour éviter les interférences mutuelles du débit d'eau.
Maintenez une distance supérieure ou égale à 25 mm entre le canal et l'élément chauffant dans les canaux chauds, et supérieure ou égale à 15 mm de la surface de la cavité pour équilibrer l'efficacité du refroidissement et la stabilité de la température des canaux chauds.
Maintenez une distance supérieure ou égale à 8 mm entre le canal et les structures telles que les trous de broches d'éjection et les trous de vis pour éliminer le risque d'interférence structurelle et de fuite.
II. Conception optimisée de la disposition et de la structure
Utilisez des canaux d'eau indépendants de type puits-dans la zone des buses des canaux chauds, en les séparant physiquement des circuits de refroidissement conventionnels environnants pour éviter les interférences mutuelles de l'eau chaude et de l'eau froide.
Adoptez une disposition symétrique et équilibrée, en veillant à ce que la différence de longueur entre chaque canal de dérivation soit inférieure ou égale à 10 % et en contrôlant la différence de température entre l'entrée et la sortie de l'eau de refroidissement à une valeur inférieure ou égale à 5 degrés pour obtenir une répartition uniforme de la température du moule.
La direction du canal doit être cohérente avec la direction du flux de matériaux, évitant ainsi les points d'étanchéité des canaux chauds afin de réduire le problème d'un refroidissement local inégal.
III. Atténuation lors du traitement et de la vérification : avant d'usiner les canaux d'eau inclinés, une plate-forme de positionnement perpendiculaire au trou incliné est pré- fraisée pour empêcher le glissement du foret et le déplacement ultérieur du canal d'eau.
Après l'usinage, tout le diamètre du canal d'eau est vérifié à l'aide d'un test de passage à la bille afin d'identifier les problèmes de rétrécissement localisés et de garantir un écoulement d'eau stable pour former des turbulences.
Au cours de la phase d'essai de moulage, la répartition de la température du moule est mesurée et le débit d'eau est ajusté-en fonction de la différence de température réelle afin de corriger les écarts de conception.
IV. Vérification préliminaire de la conception : pendant la phase de conception, les effets de refroidissement sont simulés à l'aide d'un logiciel d'analyse du flux de moule pour anticiper les problèmes potentiels tels que l'interférence du flux d'eau et la surchauffe localisée.
La disposition des canaux d'eau est ajustée en fonction de facteurs tels que les propriétés thermiques du matériau et l'épaisseur de la paroi du produit pour éviter les angles morts de refroidissement.
