Une disposition déraisonnable des thermocouples sur des collecteurs à canaux chauds à plusieurs-cavités est à l'origine du déséquilibre de remplissage des cavités, du poids incohérent du produit et de l'écart dimensionnel. La simple installation d'un thermocouple à un bouton à l'entrée d'alimentation du collecteur ne peut pas refléter la température réelle de chaque canal de dérivation, et une conception de disposition distribuée ciblée est requise en fonction de la quantité de cavités, de la longueur du collecteur et du type de structure de porte.
Pour les petits collecteurs symétriques de 4 à 8 cavités, la disposition standard est un point de mesure principal à l'entrée d'alimentation centrale plus un thermocouple à bouton auxiliaire à l'extrémité arrière du collecteur. La sonde centrale surveille la température globale d'entrée de la matière fondue et la sonde de queue capture la perte de chaleur au niveau de la branche de canal la plus éloignée, réalisant un réglage indépendant de la température sur deux-zones pour équilibrer la différence de température entre les cavités avant et arrière. Toutes les positions de porte de buse sont équipées de thermocouples intégrés à anneau à ressort pour contrôler la température de porte séparément et éliminer les défauts de tréfilage ou de blocage d'une seule cavité.
Les collecteurs empilés ou symétriques radiaux de 16 à 32 cavités moyennes adoptent une disposition de zonage de groupe. Divisez le collecteur en 4 groupes de contrôle de température égaux en fonction de la répartition des branches de canaux, disposez un point de mesure du collecteur pour chaque groupe et chaque groupe de buses partage les paramètres de température de zone correspondants. Cela évite les canaux de contrôle indépendants excessifs tout en garantissant la cohérence de la température de toutes les cavités du même groupe, contrôlant efficacement l'écart de poids du produit multi-cavité dans une plage de ±0,3 %.
Les grands moules d'emballage à parois minces-multi-cavités-de 48 à 64 cavités nécessitent une surveillance entièrement indépendante de la température d'une seule-buse. Chaque buse chaude est équipée d'un thermocouple indépendant connecté à un canal de contrôleur séparé, sans contrôle de zonage du collecteur partagé. Le moulage à paroi mince-à grande vitesse-a des exigences extrêmement strictes en matière de température de porte ; de minuscules différences de température entre les buses provoquent une incohérence évidente dans l’épaisseur des parois des bouchons et des récipients. La disposition indépendante en un seul point-réalise un réglage précis en boucle fermée-de la température de chaque porte.
Les moules automobiles à cavités multiples à obturateur de vanne ajoutent des points de mesure intermédiaires à chaque position de dérivation du canal de dérivation, en plus des sondes de buse. La température de fusion change évidemment après le passage à travers chaque shunt, et l'ajout de points de mesure de dérivation compense la perte de température pendant l'écoulement, garantissant une viscosité de fusion uniforme entrant dans chaque cavité d'obturateur de vanne et éliminant les lignes de soudure de surface et les marques de retrait sur les grandes pièces en plastique.
Tabous d'implantation à éviter : Concentration de tous les thermocouples uniquement à proximité de l'entrée d'alimentation, sans points de mesure de queue et de dérivation ; installer des sondes aux emplacements des nervures de fixation du collecteur avec d'épaisses couches d'acier qui retardent la conduction thermique ; des faisceaux de câbles superposés de différentes zones de température provoquant une diaphonie électromagnétique. Pendant la phase de conception du moule, les trous d'installation des thermocouples et les rainures d'acheminement des fils doivent être réservés conformément au schéma de disposition optimisé, évitant ainsi les dommages post-usinage sur l'équilibre thermique du collecteur.
La disposition raisonnable des thermocouples distribués réduit le taux de rejet des produits multi-cavités de plus de 60 %, stabilise la cohérence du cycle de moulage et réduit le gaspillage de matières premières causé par un remplissage déséquilibré.
