Plus de 60 % des défauts d'arrêt des canaux chauds dans les ateliers de moulage par injection sont liés à des dommages aux thermocouples, à un mauvais contact, à des erreurs de câblage et à une inadéquation structurelle, qui se manifestent par un dépassement de température, une augmentation lente de la température, des lectures désordonnées et des alarmes de défaut du contrôleur. La plupart du personnel de maintenance vérifie uniquement le serpentin de chauffage lors du dépannage, ignorant la cause première de la défaillance du thermocouple, ce qui entraîne un temps d'arrêt prolongé et un grand nombre de déchets. Cet article trie cinq défauts associés aux thermocouples haute fréquence, analyse les mécanismes de défaillance, les phénomènes anormaux de production et les schémas de dépannage standardisés.
Un mauvais contact du thermocouple entraînant un dépassement important de la température des collecteurs et des buses est le défaut le plus fréquent. La cause première est que le pied de mesure à bouton, l'anneau à ressort ou la sonde filetée ne peuvent pas être complètement fixés à la surface métallique du canal chaud. Des vis de compression desserrées, des espaces après la dilatation thermique et des dépôts de carbone plastique sur la surface de contact permettront au thermocouple de collecter la température de l'air au lieu de la température réelle du canal d'écoulement et d'envoyer de faux signaux de température faibles au contrôleur. Le serpentin de chauffage augmente continuellement la puissance de sortie, ce qui fait que la température de la zone dépasse la valeur définie de 50 -100 degrés. Les phénomènes de production correspondants comprennent la combustion du matériau de la grille, les taches de carbone noir sur la surface du produit, la salivation des buses et le fil de tréfilage entre les tirs. La solution standard consiste à démonter le capteur, à polir la surface de contact pour éliminer les dépôts de carbone, à resserrer les pièces de compression, à remplacer l'anneau à ressort élastique en cas de rupture par fatigue et à appliquer une petite quantité de pâte conductrice thermique à haute température entre les surfaces de contact pour éliminer la résistance thermique de l'air.
Fils de thermocouple extrudés formant des jonctions thermoélectriques secondaires. Lors du processus de fermeture du moule, le fil tressé du thermocouple est pressé entre la plaque de moule, le bloc de fixation du collecteur ou l'actionneur de vanne. Le fil d'alliage interne entre en contact avec la structure en acier froid pour former une jonction thermoélectrique supplémentaire. Le contrôleur calcule la température moyenne de deux points de mesure, ce qui entraîne des sauts irréguliers des signaux de lecture de température et des interférences mutuelles entre les zones de température adjacentes. Le phénomène de l'atelier est que certaines cavités sont sous-remplies tandis que d'autres ont brûlé des matériaux en même temps. Les étapes de dépannage comprennent la réorganisation du chemin d'acheminement du fil, la fixation du fil avec des serre-câbles à haute température - pour éviter les zones d'extrusion, le remplacement des manchons tressés extérieurs fissurés et le pliage de la gaine à isolation minérale avec un arc doux pour éviter la rupture par fatigue du métal du fil d'alliage interne.
Circuit ouvert du thermocouple déclenchant l’alarme TC OPEN du contrôleur. La rupture du fil d'alliage au niveau de la jonction de mesure, le soudage desserré des bornes du connecteur et la rupture des fils conducteurs couperont la boucle de transmission du signal thermoélectrique. Une fois l'alarme déclenchée, le chauffage cesse de produire de l'énergie ou fonctionne à pleine puissance de manière incontrôlable, et la température de la zone correspondante ne peut pas atteindre la valeur définie. Les principales incitations comprennent l'oxydation à long terme-à haute température-des pointes de sonde, la fatigue du métal causée par les vibrations continues du moule et la courbure excessive et brusque des gaines minces. La maintenance adopte un test de continuité multimètre pour localiser la position de fracture : ressoudez le câblage des bornes desserrées, remplacez directement les sondes et les fils cassés et installez des manchons de protection des fils aux positions fréquemment pliées lors du démontage et de l'assemblage de nouveaux thermocouples.
Connexion inversée des fils positifs et négatifs menant à l'alarme TC REVERSE. Lors du câblage du moule, les fils en alliage positif et négatif des thermocouples K/J sont connectés aux bornes opposées du contrôleur. La température mesurée est bien inférieure à la température réelle du canal d'écoulement, et le contrôleur augmente continuellement la puissance de chauffage, ce qui entraîne une lente surchauffe du collecteur, et les produits à paroi mince - présentent de graves traces d'écoulement et un remplissage incomplet. La solution consiste à distinguer la polarité des fils selon les codes de couleur standard internationaux, à recâbler les bornes dans le bon ordre et à coller les étiquettes du numéro de série sur les connecteurs lors de l'assemblage initial du moule afin d'éviter des erreurs de câblage répétées lors de la maintenance ultérieure.
Câblage croisé de thermocouples entre différentes zones de température. Les rallonges de deux capteurs de zone différents sont connectées par erreur aux canaux du contrôleur l'un de l'autre. La performance anormale est qu'une zone affiche une température ultra-basse tandis que la zone interconnectée-affiche une température anormalement élevée, ce qui est complètement incompatible avec l'état de chauffage réel. Les moules multi-cavités auront un sérieux déséquilibre de remplissage entre les cavités. La méthode de dépannage consiste à déconnecter tous les canaux du thermocouple, à tester chaque sonde indépendamment une par une pour faire correspondre les numéros de zone correspondants et à marquer chaque connecteur avec des numéros de série de zone pour une distinction claire.
Les cinq types de défauts peuvent être évités grâce à des spécifications d'installation standardisées : réserver des rainures de fil spéciales dans la conception du moule, réserver une marge de flexion du fil suffisante, démonter et nettoyer la surface de contact de mesure tous les trimestres et effectuer une détection du signal multimètre avant la production d'essais de moule.
